線束波紋的產生與注射參數、模具和注射材料有關。 一般有蛇流模式、徑向模式、波浪模式和熒光模式。

1、蛇流模式

當澆口深度遠小于型腔入口深度、模具填充率高時，熔體流動呈不穩定射流。 先前的噴流已經凝固，流動的熔融物充滿型腔，線束表面出現蜿蜒的波紋。

解決蛇形流問題有以下措施

l改變工藝條件。 降低注射速度的方法是逐漸消除射流效應，擴大熔體流動模式。 長時間的流動使產品的表面質量更好。 另外，如果提高模具溫度和熔液溫度，噴流效果會降低，熔液的流動會增加。

l改變模具澆口的尺寸。 澆口深度稍小于型腔深度時，射流出口的膨脹作用會使熔體在射流后緣和前緣處流出，射流效果不明顯。 當澆口深度等于或接近型腔深度時，填充率較低，會形成膨脹流。

l改變模具的澆口角度。 模具澆口與動模的夾角為4~5。 這樣，當熔融金屬從澆口流出時，熔融金屬首先被型腔壁遮擋，可以防止蛇形的發生。

l改變模具澆口的位置。 模具的澆口位于離模具型腔壁最近的位置(沿與澆口垂直的方向)。 熔融金屬從澆口流出時，首先會被型腔的壁堵塞。 也可以防止噴流的出現，進入延伸的溪流，避免蜿蜒的波紋。

2、徑向模式

熔體注入時，由于熔體具有彈性，當熔體從缸體通過模具澆口向型腔流動時，熔體會發生彈性恢復。 由熔體破裂引起的放射狀條紋的產生迅速發生。

解決線束放射狀圖案問題有幾個措施。

l改變工藝條件。 采用高壓低速注射，可以增加相同流動長度下彈性熔體的流動時間，增加彈性破壞程度，減少徑向條紋的產生。

改變l門的形狀。 通過增大澆口或將澆口改為扇形，可以在熔融金屬進入型腔之前稍微恢復熔融金屬的彈性，避免熔融金屬斷裂。

延長l模具主通道的長度。 在熔融金屬進入型腔之前，其彈性失效，這也阻止了熔融金屬的破裂。

用長噴嘴更換機器。 在進入模具型腔之前延長熔體的流動路徑，增加了熔體的彈性破壞程度，也避免了熔體破裂引起的徑向線。

3、波浪模式

在熔體充填過程中，新的熔體流動不斷從內部堆積，使前向波浪停滯，前向波浪邊緣不斷被牽拉。 由于流動阻力，之后的熔液壓力再次上升。 新形成的波紋平整前進，引起停滯和堆積，在產品表面形成波狀圖案。 特別是注射速度快、注射壓力小或模具結構不合理時，熔融流動進退，PP結晶緩慢進行，容易導致產品表面結晶度不均勻，導致產品表面出現波紋。

有幾個措施：

l改變工藝條件。 采用高壓低速注射可以保持熔體流動的穩定性，防止波浪發生。

l提高模具溫度。 隨著模具溫度的上升，熔融流動性增加。 對于結晶性聚合物，較高的溫度有利于結晶的均勻性，可以減少波紋的產生。

l改變型腔結構。 根據模具的結構，產品的表面也可能會起伏。 核心邊緣突出時，熔體流動速率變大，熔體流動速率變得不穩定，形成波形。 因此，通過改變型芯的角度可以緩沖過渡，使熔液的流動穩定，防止線束外皮波浪的產生。

l改變產品的厚度。 產品厚度不均勻會導致熔體流動速率增加，熔體流動速率不穩定。 因此，產品厚度應盡量設計均勻，避免出現波紋。

4、熒光模式

熔融金屬在型腔中流動時，靠近凝固層的分子鏈的一端固定在凝固層上，另一端被相鄰的分子鏈向流動方向拉伸。 因為靠近模具型腔的壁面熔體流動阻力最大，流動速度最小，型腔中心流動阻力最小，流動速度最高。 這樣會在流動方向上產生速度梯度。 因此，注射速度小，注射壓力大，或者產品厚度大。 薄時，接近型腔壁的熔融剪切力最強，取向度最大，聚合物在流動中被拉伸，呈現內應力，

有以下幾個對策：

l改變工藝條件。 中壓和中速注射時，隨著注射速度的增加，相同分支長度下熔體冷卻時間減少，單位體積熔體凝固相對緩慢，產品內應力減弱，產品表面減小。 出現在熒光標志上。

l提高模具溫度。 較高的模具溫度可以加速大分子的弛豫，減少分子取向和內應力，減少產品表面熒光條紋的出現。

l改變型腔結構，增加產品厚度。 產品厚度大，熔體緩慢冷卻，應力松弛時間相對延長，取向應力降低，熒光條紋減少。

l熱處理(用烤箱烤或用熱水煮沸。 熱處理增強了高分子的運動，縮短了弛豫時間，增強了去取向效果，減少了熒光條紋。